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-60mm Flammrohr für GTD (Eigenbau)-
Flammrohr beim GTD
Hi,
leider muß ich einen neuen Thread eröffnen, da ich den alten nicht mehr finde.
Will jetzt endlich mal mein Flammrohr vom GTD auf 60mm umbauen.
Was herrschen beim Diesel so für Temperaturen hinter dem Turbo!? Hintergrund ist, da die Bögen und Rohre aus AISI 304 ( V2A ) wären. Da komme ich halt einfach ran. Hält das Material die Temperaturen aus?!
Normalen Stahl müßte ich erst bestellen und da weiß ich nicht ob ich 90° und 60° Bögen bekomme.
Meine Planung sieht so aus. 10-12mm Ankerplatte -> 90° Bogen -> 200mm Flexrohr -> 60° Bogen -> Rohr -> Kat -> Rohr -> Gruppe A.
Wenn ich den 90° Bogen an die Ankerplatte schweiße, entstehen da ja Spannungen in der Ankerplatte. Bringt es was das Teil denn nach dem schweißen spannungsarm zu glühen um Risse oder so vorzubeugen?
mfg
PS: Das Material hat 2mm Wandstärke
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33 Antworten
nach turbo ists eigentlich egal. ich selber fahre nach turbo nur normalen stahl. sieh zu das du die ankerplatte am turbo fest machst während du das mig schweißt, wig wäre natürlich ne ecke geiler.
WIG schweißen ist kein Problem...
Meine LLK Rohre sind auch WIG geschweißt...
Also erst Ankerplatte anbauen und dann schweißen?! Oder anbauen direkt nach dem schweißen wenn das Teil noch heiß ist???
Wollte erst schweißen und denn planen lassen.
Aber wenn es so auch dicht wird, umso besser. 
mfg
Nur mal noch ne Frage am Rande...
Bei wieviel Grad wird eigentlich V2A spannungsarm geglüht?!
Auch so bei 500-600°C oder weniger?
Werd es nach dem schweißen einfach bei uns in den Muffelofen hauen, schaden kann es ja nicht.
Nur dazu müßte ich ne Temperatur wissen.
Wäre nett wenn da einer ne info hätte.
mfg
Das Spannungsarmglühen wird im Temperaturbereich
zwischen 500 und 650 °C
durchgeführt. Es findet Verwendung, wenn
hohe Eigenspannungen oder Verfestigungen
vorliegen, ein Lösungsglühen jedoch
wegen zu großer Verzugsgefahr nicht
möglich ist. Weiter ist zu berücksichtigen,
dass hierbei Spannungen maximal bis zur
Warmstreckgrenze abgebaut werden, d. h.
nicht restlos entfernt werden. So muss
mit Wärmebehandlungszeiten von 6 bis
16 Stunden gerechnet werden und mit
einer Beeinträchtigung der Korrosionsbeständigkeit
in Gegenwart von Ferritanteilen,
die z. B. im geschweißten, nicht
gebeizten Zustand immer vorhanden sind.
Lösungsglühen
Der günstigste Zustand austenitischer nicht rostender Stähle für die weitere Verarbeitung und Anwendung ist allgemeinder lösungsgeglühte. Diesen erhält man
durch ein Glühen (generell in leicht oxidierender
Atmosphäre) bei ca. 1 050 °C für die nicht molybdänlegierten und bei Temperaturen oberhalb von 1 070 °C für die molybdänlegierten Stähle mit nachfolgender möglichst schneller Abkühlung.
Für höherlegierte chromreiche Nickelbasislegierungen reichen Lösungsglühtemperaturen bis an 1 180 °C heran. Für
die Glühdauer wird im Allgemeinen mit2 min/mm Wanddicke, mindestens jedoch
mit 20 Minuten gerechnet. Die Abkühlung kann bei Blechdicken bis etwa 6 mm in
ruhender oder – besser – bewegter kalter Luft erfolgen. Bei höheren Wanddicken
ist die Abkühlung im Wasser vorzuziehen. Der Grund dafür liegt in der Notwendigkeit zur Unterdrückung der Chromkarbidbildung, die vorzugsweise im Temperaturbereich zwischen 600 und 800 °C abläuft, und die zu einer Beeinträchtigung der Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion führen kann. Als Faustregel sollte deshalb der Bereich zwischen 600
und 800 °C beim Abkühlen in weniger als 5 Minuten durchlaufen werden.
Die Glühung beseitigt einerseits die durch die Weiterverarbeitung eingetretene
Verfestigung, andererseits stellt sie den für eine Korrosionsbeanspruchung
günstigsten Gefügezustand ein. Sofern in oxidierender Atmosphäre geglüht wird,
muss anschließend z. B. durch Beizen eine Beseitigung des Glühzunders vorgenommen werden. Neben dem Lösungsglühen kommen noch zwei weitere Wärmebehandlungsverfahren für austenitische
nicht rostende Stähle in Betracht:
Stabilglühen
Das Stabilglühen soll nur bei stabilisierten, d. h. mit Titan oder Niob legierten Stählen (1.4541, 1.4571) angewendet werden.
Hier wird eine Glühbehandlung bei rund 930 bis 950 °C von mindestens 30 Minuten
Dauer durchgeführt, die durch dieBildung stabiler Karbidausscheidungen die Gefahr einer interkristallinen Korrosion verhindert. Wie das Lösungsglühen hebt
es vorhandene Kaltverfestigungszustände durch Rekristallisation auf. Das Stabilglühen sollte jedoch nur dann Anwendung
finden, wenn der Werkstoff bereits vorher einmal lösungsgeglüht vorlag, was beim Verarbeiten handelsüblicher Bleche und auch geschweißter Rohre der Fall sein
dürfte.
Austhenitische Stähle werden landläufig als V2A oder V4A bezeichnet.
Stähle derWerkstoff-Nummern 1.43.., 1.44..
Zu beachten ist das diese in geschweißter Form sehr heißrissempfindlich sind und auf alle fälle wärmebehandelt werden müssen . Außerdem oxidieren die Wignähte sonst extrem.Aber oxidieren werden sie auf alle Fälle .
also losmuffeln
Naja das weiß ich ja warum wieso und weshalb... 
Wollte nur wissen ob es bei V2A z.B. andere Temperaturen sind oder ob bei allen Stählen die gleiche Temperatur zum spannungsarmglühen genommen werden.
mfg
Edit... Hab wohl den letzten Beitrag übersehn
Es sind definitiv für jede legierungs Art eine klar definierte Glühtemperatur Glühzeit und Abkühlkurve erforderlich um dien Stahl spannungsfrei und vor allem stabil und korrosionsfest zu glühen.
Zeit ist von der Masse abhängig und somit von Material Dicke.
Zu dünne Rohre können beim Glühen wegen Wärmeausdehnung reißen .
Also langsam anlassen und lange langsam glühen.
Die Schweißnähte haben unteranderem anderen Wärmeausdehnungskoeffizient.
Stichwort Heißrissbildung
V2A 640 Grad 6 bis 16 Stunden bei 6 mm ca 9 Stunden
Stabilglühen besser wegen kompletter Rekristalisation des Gefüges /Aufhebung der Verfestigungen im Gefüge 935 Grad bei 6mm 28 min unter ventilierter Luft abkühlen lassen.
edit : Habe gerade gesehen Wandstärke ist 2 mm -ist das nicht ein wenig dünn
Aber dann Spannungsarmglühen fürs Rohr ca 6 stunden aber die Spannungen entstehen in der Ankerplatte wegen höherem RandfaserAbstand .
Da müsste das Glühen ca 12 Stunden - anfänglich ganz langsam - stattfinden .
Bei Glühen über 500 Grad und langem Glühen entsteht ohne Schutzgasatmosphäre Korrosionsneigung .
Kurze Frage _die Anker Platte ist ja wohl auch VA ansonsten die Rohre auch aus ST 37 bis max St 52 ( ab 52 kannste bekannter weiße nicht mehr wirklich gut schweißen mit handelsüblichen MIG/Mag oder Wig )
Habe Mannesmann WIG Schweißgerät zu verkaufen 450 Ampere
capice
Hallo
hier mal nen Bild von meinem
Platte ist 5mm normaler Stahl dann 90° Bogen is nen Heizungsrohr dann nen 20cm 60mm Flexrohr und danach nen passend gemachter 45° Bogen.
Wenn ich das nochmal baue nehm ich das Flexstück wesentlich kürzer.
Mfg. Dirk
Hi,
also es ist ja kein Krümmer sondern nur die Downpipe. Da sollten 2mm als Material doch reichen, hat ja nix zu halten...
Also Platte und Rohr sind aus Edelstahl.
Ja wie denn nun wirklich glühen!? Da steht ja in jedem Beitrag was anders. Einmal langsam abkühlen, denn mal wieder im Wasserbad. Dann mal wieder über 1000°C dann wieder bei 800... Weiß nun gar nicht mehr was ich nun machen soll... 
Kann den Muffelofen auch programmieren, Temperaturverläufe sind also kein Problem.
Kannste mir das bitte mal auf den Punkt genau sagen!?
mfg
@ held
Warum das Flexrohr kürzer?! Sieht doch ganz ok so aus...
2A 640 Grad 6 bis 16 Stunden bei 6 mm ca 9 Stunden
Stabilglühen besser wegen kompletter Rekristalisation des Gefüges /Aufhebung der Verfestigungen im Gefüge 935 Grad bei 6mm 28 min unter ventilierter Luft abkühlen lassen.
edit : Habe gerade gesehen Wandstärke ist 2 mm -ist das nicht ein wenig dünn
Aber dann Spannungsarmglühen fürs Rohr ca 6 stunden aber die Spannungen entstehen in der Ankerplatte wegen höherem RandfaserAbstand .
Da müsste das Glühen ca 12 Stunden - anfänglich ganz langsam - stattfinden .
Bei Glühen über 500 Grad und langem Glühen entsteht ohne Schutzgasatmosphäre Korrosionsneigung .
Langsam in Bewegter Luft Abkühlen ( Ventilator ) aber nicht unbedingt notwendig
Für die genaue Kurve müsste ich mal in tabellen reinschauen war lange her als ich noch im Institut für Wärmeformgebung Ringwalzen hergestellt habe .
Brauche die Werkstoff kenzeichnung DIN
Aber euer Mufflon müsste standard Kurven einprogrammiert haben die tuns auf alle Fälle . Ansonsten ca ! stunde hochglühen auf 450 dann 3omin halten und dann auf 630 Hochglühen und halten ca 6 Stunden bis 9 stunden.
Aber prinzipiell baust du ja kein raumschiff das tust schon .
Übrigens Frage ist da Flexrohr eigentlich Glatt innen drin oder gewellt und wenn ja behindert das nicht enorm den Abgasfluss > Staudruck und so wegen Verwirbelung. Echt seltsame Konstruktion aber lustisch
Zitat:
Original geschrieben von aixcessive
Bei Glühen über 500 Grad und langem Glühen entsteht ohne Schutzgasatmosphäre Korrosionsneigung .
...dann auf 630 Hochglühen und halten ca 6 Stunden bis 9 stunden.
630°C sind och aber über 500°C. Was ist denn mit der korrosion?!
Naja das Flexrohr ist schon relativ glatt innen.
Und schließlich sind die ja extra für Auspuffsanlagen gemacht...
Und ich baue auf 60mm um, da der originale Bogen 40mm Innendurchmesser hat.
Bei 1,2 bar ladedruck ist mir das zu wenig.
Naja und bei 40mm hab ich sicher mehr Staudruck als bei 60mm mit Flexrohr.
Warum seltsame Konstruktion?! Fast jedes Hosenrohr beim Auto ist so aufgebaut!?
Aber danke schonmal für deine Hilfe...
mfg
Hallo,
anbei mal ein Foto von meinem Flexstück.
Ich bin der gleichen Meinung wie "Held", nimm 10 oder 15cm. Auf keinen Fall die 20cm.
Ich habe das 20cm Flexstück hier noch liegen, falls du es doch versuchen möchtest...
Ich habe relativ normalen Edelstahl verwendet. 2mm dick. Laut einem "Fachmann" ist der nicht ausreichend und könnte eines Tages reissen, aber darauf lasse ich es ankommen.
In naher Zukunft werde ich aber auch welche herstellen lassen und entsprechend verkaufen. Falls du Interesse hast...
mfg
sw