Audi will das Fließband abschaffen - Montageinseln in der Fabrik der Zukunft

Ingolstadt – Eine alte Idee, ohne die bis heute nichts geht: 1913 führte Henry Ford in seiner Fabrik in Detroit das Fließband ein. Bei Audi probiert man nun etwas Neues. Vorstand Hubert Waltl will in Ingolstadt das Fließband abschaffen. Sein Ziel: Mehr Flexibilität in der Fertigung.

"Nur mit dem einen, immer gleichen Produkt ergab die Fließband-Fertigung vor 100 Jahren Sinn", sagt Waltl. "Heute wollen unsere Kunden genau das Gegenteil: Jeder Audi soll so einzigartig sein wie ein Maßanzug." In der Oberklasse laufen hoch individualisierte Fahrzeuge vom Band. Beim BMW 7er zum Beispiel gibt es rund zehn Millionen Möglichkeiten.

Für die Fließbandproduktion wird damit die Komplexität sehr hoch. Wenn das richtige Bauteil am Band fehlt, eine Maschine ausfällt oder die Linie für eine neue Modellvariante umgebaut werden muss, steht gleich die ganze Produktion still, sagt Christoph Stürmer von der Unternehmensberatung PwC. Waltls neuer Ansatz sei deshalb "beeindruckend und zukunftsweisend".

Statt einem Fließband setzt der Audi-Manager im Werk auf 200 Montageinseln. Die Karosserie wird von Robotern auf einen Transportwagen gepackt, der sich selbst seinen Weg zu den verschiedenen Inseln sucht.

Kein Band muss stoppen

"Wie vor den Kassen im Supermarkt, wo sich der Kunde an der kürzesten Warteschlange anstellt, steuert das vernetzte Fahrzeug zunächst die Stationen an, wo die Auslastung niedriger ist", erklärt der Ingenieur Fabian Rusitschka.

Anders als auf dem Fließband durchfährt das Fahrzeug auch nicht mehr jede Station: "Der Kunde in Afrika hat keine Sitzheizung bestellt, also umfährt das Fahrzeug diese Einbaustation", sagt Rusitschka. Die Türdichtungen sind im Zweitürer schneller montiert als im Viertürer: "Das Fahrzeug verlässt die Station schneller, die gesamte Auslastung wird höher - am Ende des Tages haben wir mehr Fahrzeuge produziert."

Vor allem gefällt PwC-Branchenexperte Stürmer, dass für eine geänderte Modellvariante kein Band mehr gestoppt und umgebaut werden muss. "Die Produktion läuft weiter, während eine neue Montagestation eingerichtet wird. Danach steuern die Fahrzeuge die neue Station an. Das ist hochelegant!"

Gesünder für die Mitarbeiter

Audi-Vorstand Waltl rechnet mit rund 20 Prozent mehr Produktivität. "Wir würden es nicht machen, wenn es teurer wäre." Beim Bau des Sportwagens R8 in Neckarsulm hat die modulare Montage das Fließband schon abgelöst, als nächstes soll sie im ungarischen Motorenwerk Györ getestet werden. „Sie stellt also keine Zukunftsmusik mehr dar", sagt Waltl.

Für die Mitarbeiter sieht Waltl vor allem Vorteile. Jeder Fabrikarbeiter „weiß, was für ein Stress entsteht, wenn man taktgebunden arbeiten muss“. An manchen Bändern im VW-Konzern werde ein 60-Sekunden-Takt gefahren. Auf der Montageinsel aber können auch alte und behinderte Mitarbeiter mithalten. Keiner muss mehr befürchten, die anderen aufzuhalten oder gar einen Bandstopp zu verursachen. "Psychologen sagen, das ist positiv für die Gesundheit der Mitarbeiter", sagt Rusitschka.

Alle Daten in der Fabrik der Zukunft laufen in der Steuerzentrale zusammen. Wie der Tower eines Flughafens dirigiert sie die autonomen Transporter, die selbstfahrenden Gabelstapler und Behälter mit den notwendigen Bauteilen. Sogar Drohnen testet Audi schon im Stammwerk Ingolstadt. Im Notfall könnten sie kleinere Bauteile rasch an Ort und Stelle bringen.

Quelle: dpa