Einer der auszog sein Gehäuse zu retten

[flatfour]

Ich wollte euch heute mal erzählen was andere im Schrott schmeißen würden und ich -ein bischen viel an dem Malör beteiligt- noch unbedingt retten wollte.

Ursache war ein Lagerschaden (Fresser) der durch Ölmangel verursacht wurde, weil ich einfach weitergefahren bin, im Glauben es ist was schweres was so nicht an der Autobahnpannenstreifen zu erledigen sei. Es waren ja auch nur noch 5km. Hatte ich schonmal gepackt ohne Probs beim Corsa. Leider waren es über 6km und der Motor ging kurz vor der Haustüre aus und war bombenfest unbeweglich. Da sah ich auch das nur ein Schlauch zum Ölkühler abgeflogen war. Da war meine Kröpfung der Rohre (hier keine Tüllen) wohl nach 5 Jahren auch mit viel Autobahnfahrten irgendwie zu lasch.

Verschweigen will ich nicht das der Wunsch den Motor mal mit einem Grund aufzufrischen, der nun über 10 jahre klaglos sein kerniges Lied sang, auch dazu beitrug. Erst als Übergang im Käfer, dann im 412 die letzen 5 Jahre..oder waren es 8??? Egal.

 

Es ist-ja ist noch- ein 2,4L Typ4 der mit den 'kleineren' Köpfen, originalWT wohl noch so 150PS hatte. Dem wollte ich mal die neuesten Erkenntnisse der Tunerwirtschaft angedeihen lassen. So 20PS mit vorhandenen Equipment ohne Zukauf müssten drin sein. So mein Wunsch, der nun machbar schien, nun jedoch mit falschen, ungewollten Vorzeichen.

Die Zerlegung gestaltete sich schwieriger, da sich die Kolben nicht von ihren angestammten Position seit dem Malör bewegen ließen. Gefressen haben die K&Z gar nicht, so unglaublich das klingt.

So musste das Gehäuse erstmal angelüftet werden um die Welle zu drehen. Da stand schon fest, ein Hauptlager hat so wie ich dran geglaubt es noch zu schaffen.

Insgesamt stand dann bald fest: K&Z wie Pleuelstangen und Köpfe(keine Fresser an den Ventilen ect.) NW i.O. Die Kurbelwelle - ein altes schon mal überholtes Teil, sollte eh ausgetauscht werden - hatte auch ziemlich überholungsbedürftig, aber hat überlebt. Nur nicht die Lager und, wie sich auch bald ergab, nicht das Gehäuse worum es hier geht. Die Stössel schmiss ich sofort weg, obwohl sie noch gut aussahen. Es waren nämlich schon die 2.gebrauchte garde. Ein drittes mal nicht.

Fortsetzung folgt

[Vari-Mann]

Super,da bin ich mal gespannt.

"Nebenan" hatte ich ja schon mal Bilder gesehen.

 

Hab aber schon eine Frage.

Auf Bild 5 ,in der Pleuelbuchse.Hast du da eine Rundumölführungsnut eingedremelt/gefräst ?

 

Vari

[flatfour]

Zitat:

Original geschrieben von Vari-Mann

Super,da bin ich mal gespannt.

"Nebenan" hatte ich ja schon mal Bilder gesehen.

 

Hab aber schon eine Frage.

Auf Bild 5 ,in der Pleuelbuchse.Hast du da eine Rundumölführungsnut eingedremelt/gefräst ?

 

Vari

Ja das sind die Pleuelstangen von Mercedes, die Wilke nimmt. Die haben eine Ölbohrung in der Stange die bis zur Pleuelbuchse geht; daher die Nut. Die sind so schon leichter als orig.VW und sehen sehr stabil aus. Dazu haben sie M10 Pleuelschrauben 12.9 und werden mit 60Nm angezogen.

Klar, im Pleuellager muss man auch eine Bohrung machen.

[Vari-Mann]

Ah,MB Pleuel,das ist ja mal eine heiße Nummer.Danke.

 

Vari

[Blizzzard112]

Solche Bilder kenn ich irgendwoher habe letzten Sommer den Motor eines Bekannten zerlegt.Der sah ohne schmierung ähnlich aus.

[flatfour]

Wir lassen mal die Sachen beiseite die sich NICHT um das Gehäuse drehen. Die werde ich beizeiten aufarbeiten und wiederverwenden.

Hier gehts ja um das Gehäuse das sich sperrte nach der Demontage wieder zusammen zu kommen. Da sperrte echt etwas. Zuerst ermittelte ich die anscheinend verbogenen orig. Passstifte als Übeltäter. Nahm ich die raus, ging es. Wieder rein, gings erst recht nicht:-ergo waren die verbogen, wohl anders verdreht wieder reingesteckt – also 'neue' rein.

Dann gings.

Sah erstmal gut aus, bis mir das im ersten + 2. Bild auffiel. Das Gehäuse hatte einen 0,15mm breiten Spalt am Lager 1 der sich etwa 2-4cm ober-und unterhalb des ersten Hauptlagers nur langsam-eben innerhalb der 2 bis 4cm – auf 0 verringerte. Aufgebogen also. Lager 2 zeigte auch einen Lichtspalt.

Was tun?

Die Durchmesser entsprachen weit unter dem Soll 70,00mm, nämlich 69,8 etwa in einer Richtung , in der anderen 90Grad vesetzt 70,05mm. Und zwar nur das 1.und 2. Lager. Das 2. war etwas besser, aber auch zu 'klein'. Das 3.und 4.Lager war ok mit 70,00/-,99mm und 50,00mm. War erstaunlich, aber besser als alles fratze.

(Edit:- lt. VW ist das Motorgehäuse verschlissen mit 70,03mm)

1. Vorschlag:- Lagerböcke warmmachen und zusammenziehen mit Schrauben. Ergebniss- fast nix.

2.Vorschlag:- eine Brücke an den Lagern anschweißen, beim Abkühlen zieht die Naht alles gerade. Ergebniss – nicht gemacht; man kam nicht richtig dran zum Schweißen, schweißen allein schon vage, aber wer trennt das innen wieder raus? Also geht nicht.

3. Vorschlag:- die Stellen runterfeilen die nun dem Zusammenkommen entgegen stehen. Machte ich, aber wohl zu früh aufgehört, zumal aber auch mir die Ebenheit der anderen Lagerböcke dazu ..... nee, da mache ich den

3.Vorschlag:- da nun die Lager 3+4 i.O. und 1+2 abgefeilt waren, könnte man doch die Gehäusehälften gleichmässig um jeweils 1/10mm ab Mitte abschleifen, zusammenbauen und wieder auf 70,00 bohren?

Das dazu auch andere relevante Bohrungen(Ölpumpe, NW, Dichtring) auch betroffen sind, war klar. Ölpumpe und NW kann ich die Bohrung auch etwas aufweiten, die Dichtringe packen die 2/10mm wohl so weg.

 

Also das mache ich. Dazu werden noch überall Passhülsen- nicht nur am Lager 2 – eingesetzt, zumal meine wohl etwas zu schwach waren mit 13 x1,5Wandstärke. Ich muss nur noch eine 70er Reibahle bei ibähh schiessen und dann gehts los.

Jetzt erstmal die Passhülsen, während die Auktion bei ibbäh läuft.

[flatfour]

Also jetzt erst die Passhülsen.

Meine alten für das mittlere Lager waren wohl zu schwach, sonst hätte das mittl. Lager etwas besser ausgesehen. Sie hatten 13 außen und 10innen und waren aus CrV.

Es gibt welche die bohren und reiben die 6 Bohrungen f.d. Gehäusedehnschrauben (M10 x1,5) auf ganzer Länge auf und packen da je eine selbstgedrehte Passschraube rein, vorn und hinten je ein Gewinde + Mutter. Somit haben die 2 Fliegen mit einer Klappe geschlagen:- Passhülsen und neue Schrauben. Die Werkstofffrage (es soll sich (?) um blankgezogenen Silberstahl handeln. Ein Werkzeugstahl der für mich den einzigen Vorteil einer fast polierten Oberfläche und genau kalibrierten Duchmesser hat.) war unklar, so suchte ich nach -nein, nicht Rohren, die sind außen vor wegen dem ungenauen Durchmesser bei der Lieferung - genau kalibrierten Stangen die ich aufbohren konnte. Denn ich muss natürlich Rücksicht auf meine Möglichkeiten nehmen. Nicht zu hart, genauer Durchmesser, einigermaßen Festigkeit. So kam ich auf Automatenstahl. Es hätte auch Ck45 sein können, nur ist der nicht fester ohne Nachbehandlung als der o.g. oder vielleicht nicht so genau kalibriert. Beim Automatenstahl wusste ich es. Rm ist bei A.-stahl 9 MnSPb28 470 – 730N/qmm und kostet 9€/m.

15er Durchmesser wählte ich, da ich dafür auch die Klamotten da habe bzw. einfach beschaffen kann. Der 15er Durchmesser A.-stahl hat genau 14,96-97mm komplett auf ganzer Länge. Damit fiel das Aussendfrehen flach, nur noch innen auf 10 aufbohren (geht leicht, ist sehr gut bearbeitbar) fettich.

Gebohrt wurde erst eine G.-hälfte auf 14,75mm. Das ganze zusammengebaute Gehäuse bekomme ich nicht unter meine Bohrmaschine - die, meine, Möglichkeiten eben. Freihand wurde später zusammengebaut gebohrt, Aber so konnte man sauber auf der Standbohrmaschine ausrichten und hatte eine prima Führung die ersten 10cm freihand, wenn es wieder zusammen war.

Danach wurde also -immer zusammengebaut gelassen- weiter, tiefer in die 2. Hälfte mit der Hand gebohrt 14,75mm. Danach wurde mit 15H7(=15,00 -15,02mm) nur etwa 2cm mit der Handreibahle aufgerieben; auch wieder zur Führung der nachfolgenden Maschinenreibahle 15K7( 14,98 -15,00mm). Warum? Die Maschinenreibahle hat keinen dünneren Führungsanschnitt wie die Handreibahle und braucht eine Führung, entweder mit einer starren Bohrmaschine und fester Einspannung, oder man schafft bei Freihand eine Führung, hier mit 15H7 ,wo diese M.-reibahle mit K7 schon mal reingesteckt werden kann. Die Toleranz K7 ist strammer, denn bei H7 sind die 'Hülsen, Rohre' leicht verschiebbar. So mit K7 sind die stramm, wie sie sein sollen. 

Macht man das Vorreiben nicht, besteht die Gefahr das man schief ahlt! Das geht bei einer scharfen Reibahle 15er Durchmesser und 750Watt Bohrmaschine ziemlich einfach. Zumindest eiert man die ersten cm rum und versaut die Bohrung.

Derweil ich die Rohre anfertigte:- 130lg, Innen 10 und am Ende 12mm M12 Gewinde. 6 Stück. Gewinde?? Bei dieser Passung kriegt man die evtl nicht mehr mit'n Durchschläger von anderer Seite ausgeschlagen. So schraubt man eine M12 Schraube da rein und kann sie ausschlagen oder -ziehen.

Die gefühlten Passungen waren so:- 2 waren mit starken Druck von Hand bis Anschlag einschiebbar, 3 mit leichten Hammerschlägen die letzten cm zum 'tock'. Eine war so stramm, die bekam ich schwer rein und nur mit einem Rohrstück wieder ausgezogen - da musste ich nachreiben. Ohne Gewinde wär's das gewesen- die hätte ich niiiee rausgekriegt; gut, ok ausbohren ging noch aber...man ey, muss nicht sein.

Na, die saßen alle gut.

Jetzt konnte die ersteigerte Reibahle kommen..... 

[flatfour]

Sorry, dieser Beitrag sollte VOR dem Passhülen erfolgen, denn natürlich schliff ich erst das Gehäuse ab und dann baute ich die Passhülsen ein.

 

Nee, die Reibahle habe ich diesmal nicht geschossen, war einer schneller, die nächste sollte es wohl sein.

Über das Verändern der Durchmesser beim Abschleifen haben wir schon kurz gesprochen.

Nochmal:- wenn man die Gehäusehälften um1/10mm abschleift, ändern sich alle Durchmesser von normal schön rund zu oval. Einschränkend muss man sagen: wenn sie denn rund waren, meistens sind die ein paar 1/100mm oval nach xx.000km. Z.B. 70,05 und 69.97mm, jeweils um 90Grad versetzt gemessen.

Diese sind aufgezählt, die Hauptlager(um die es hier hauptsächlich geht) die Nockenwellenlager, die Ölpumpe und die Simmerringaufnahmen. Letzteren traue ich zu den 1-2/10mm problemlos auszugleichen mit ihrem Gummimantel.

Das sich die je 2 Motorschraubenabstände um den 1-2 /10mm nähern als serie, sei nur der Vollständigkeithalber erwähnt.

Das sind die Nachteile: wie bekomme ich die Durchmesser wieder hin?

Die Vorteile sind: auch bei verschlissener NW-lagerung ist das Gehäuse noch zu retten.

Was nicht erwähnt wurde ist der Preis den man dafür in € hinlegen muss. Diese Rechnung kommt zum Schluss.

Also schliff ich die Gehäusehälften ab.

Dazu braucht man eine grosse ebene Fläche, z.B. Eine dicke Glasscheibe von etwa 1qm – habe ich nicht. Ein Anreisstisch von gleicher Grösse- habe ich erst recht nicht und würde den Preis von jedem 2. Jahr stumpf ein neues Gehäuse kaufen bis zum Lebensende entsprechen.

Der Zufall wollte es, das wir in der Wohnung eine neue Tür bekamen. Das alte, glatte Türblatt war sofort in meinem Keller verschwunden, auf 2 Böcken gesetzt und mit 120er Schleifpapier beklebt worden.

So schliff ich beide Gehäusehälften ab.

Damit mir meine Führung(kommt in nächsten Beitrag) für die Reibahle nicht verloren ging, schliff ich das Gehäuse in besonderer Art. Mehr in Nähe des Schwundrades als an der Riemenscheibe. Somit machte ich kreisförmige bewegungen um einen Punkt. Grundsätzlich wollte ich ja eine 0-Bohrung, also 70,00machen, Serienmaß. Deshalb sollten die hinteren Lagerbohrungen 3 +4 sehr wenig abgeschliffen werden, besser gar nicht. Die waren ja noch ok.

 

Mit'n Edding vorher angemalt, konnte man die Effizienz nachher überprüfen.

Das Messergebnis entsprach den Malereien: Lager 1 69,65/ Lager2 69,8/Lager3 70,00/69,98/Lager 4 50,00mm.

Die Nockenwelle hatte ähnliches: 27,35 Schwungradseite ---- 27,49mm Ölpumpenseite(Soll 27,50-52mm)

Demnächst folgen Führungen f.d. Reibahle, zuerst die Nockenwellenbohrung, weil die Auktion bei iiibääh noch  3 Tage lief.

[flatfour]

So, das Gehäuse ist geschliffen.

Jetzt kommt die Aufarbeitung der relevante Bohrungen.

Zuerst die der Nockenwelle(NW).

Die hat ein Soll von 27,50 – 27,52mm. Eine Verschleissgrenze gibt es nicht, weil die bei 1/100mm mehr- die werkstatteigene Messungenauigkeit- im gleichen Verhältniss zur Hauptlagerbohrung gesetzt, damit schon als verschlissen gelten könnte. Für einige ist das der Grund warum so manche NW zu laut sind – sie klappern in den Lagern.

Meist sind die Lagerbohrungen auch nicht verschlissen, weil die Belastung im Serienmotor nur vom Feder-/Gasdruck zum Öffnen der Ventile abhängt, der nicht sehr gross ist, und natürlich die niedrige Drehzahl mit etwa 2000 -2500U/min.

Bei mir hatte die natürlich viel weniger nach dem Schleifen, so 27,4 im Schnitt.

Diese Bohrung soll auf eben diese 27,50 -52mm aufgerieben werden.

Schonmal vorweg: man muss wie bei den Hauptlagern auch die Flucht der Bohrungen und die Rechtwinkligkeit zu den Zylinderachsen-hier parallel zur Kurbelwelle einhalten. Schiefes Bohren/Reiben führt zu Lagerschäden und generell zu Motortod. Wie kann man die Flucht nun bei den Nockenwellenlagern einhalten?

Ich drehte mir eine Hülse die sich saugend in die 2 Bohrungen ( es gibt ja nur 3) bewegen ließ mit einer tiefen Führungsbohrung in dieser Welle für die Handreibahle.

So konnte ich 2 Bohrungen in einer Flucht bearbeiten. Die 1-2/100mm der letzten, an der Ölpumpe gelegenen NW-lagerung, schnitt ich so.

Ein weit grösseres Problem war das Messen.

In meiner Werkstatt ist das wie beim Einkaufen- meist hat man alles drin, aber immer etwas vergessen.

So fehlte mir der Messsatz innen für den Bereich 20 -29mm in 1/100mm.

Irgendwas mit Messchieber – vergesst es- man kommt nicht so recht dran, und wenn dann nicht an die mittlere und ölpumpenseitige Lagerbohrung. Einzig sog. Telskoplehren hatte ich. Das sind einfach per Federdruck auseindergehende Bolzen, die man, wenn sie in der Bohrung stramm und gerade sitzen, festklemmen kann.

Das ganze wird dann rausgezogen und per 1/100mm Messchieber gemessen. Eine Micrometerschraube geht nicht, weil die schon eine gewisse Anpresskraft hat, die die Bolzen wieder zusammendrücken kann = falsches Maß.

Das diese Mimik schon gewisse Ungenauigkeiten in sich birgt (Maß abgreifen, irgendwie rausziehen und dann messen) ist wohl klar. Nur... sie können auch genau sein. Sicher ist das auf 1/100mm nicht, deshalb drehte ich mir einen Messbolzen in 27,49-50mm den man auch in die mittlere Lagerung einsetzen kann. Wenn der sehr stramm reingeht, hat die Bohrung 25,50mm. Geht der mit leichten Druck rein = 27,52mm.

So machte ich beides: messen mit der Teleskoplehre und prüfen mit den Messbolzen.

Sicherheitshalber drehte ich mir noch einen Messring in 27,50mm für die Reibahle die mit 5 Schneiden nicht mit normalen Messschieber (es gibt dafür auch spezielle) eingemessen werden kann.

So brachte ich die NW-Lagerbohrung wieder auf Serienmaß.

Theoretisch könnte ich die nochmals auf nächste Übermaß aufbohren – wenn ich es wollte und es Lager gäbe. Denn die gab es mal.

[flatfour]

Dann kam zwischendurch die 70er Reibahle. Ich wusste das sie mit Mk5-schaft kommt, aber etwas überwältigt war ich schon, denn das Paket wog gefühlte 50kg.

 

Was ich auch wusste, das es eine verstellbare Aufsteckreibahle war, d.h. man kann die zerlegen. Was ich auch sofort tat. Obwohl sehr günstig geschossen, war sie doch als 'neu' angepriesen und hatte schon beim Zerlegen den ersten gebrauchten Eindruck: der Mitnehmer am Einsteckzapfen war gerissen und die Reibahle hatte ganz feine Späne am Verstellgewinde. Ziemlich unbedeutend für mich, aber das gab etwas hallas beim Verkäufer.Er konnte es angeblich nicht wissen, hatte sie ja nicht zerlegt und ich würde doch auch sehen das die neu sei. Sah ich nicht ganz so, aber ich beließ es dabei.

 

Der Mk5 schaft kam nach einiger Überlegung zu den Drehmaterialienvorräten, denn so oft ich auch gedanklich abdrehte und wendete, ich konnte dieses MK5-Teil nicht gebrauchen.

So ahmte ich den Einsteckkonus mit Lagerbronze nach und machte mir die Bohrung innen wie ich sie brauchte:- in 20mm H7, auch wieder für einen als Welle gedachten Automatenstahl in 20mm der echte 19,97-98mm durchgehend hatte. So kam die Welle – der 20er Automatenstahl- durch die Reibahle. Da die 2 Konusteile (ich konnte nicht die erforderliche 90lg mit 1Grad +paar Minuten drehen, bei 60mm ist Schluss, deshalb 2 Teile) eingepresst und sicherheitshalber eingeklebt wurden, hatten sie bedingt durch die Presspassung innen etwa 1/100mm vllt.2/100mm weniger. Die Folge war, die 20er Stange ließ sich nur schwer durch die Reibahle schieben, man musste ihr mit dem Gummihammer etwas nachhelfen. So sollte es sein. Irgendwann soll sie ja eh' fest drauf bleiben.

Etwas kompliziert das Geschreibsel, was sich sicher durch die u.s. Bilder klären lässt.

 

Am Ende hatte ich das was ich wollte. Eine 1m lange 20er Stange und darauf – jetzt noch in beliebiger Position anzubringende - verstellbare Reibahle.

Jetzt kommen die Stangenführungen die auch die Mitte der Lagergasse festlegen. Ein Alu-block musste dran glauben. Einmal 50,00mm = Lager 4 und ein anderes mal eine dicke Scheibe mit passgenauen 69,65mm für's Lager 1. Zusammen gebohrt und gerieben dann getrennt. Die kamen ins Gehäuse.

So hatte ich die Mitte der Lagergasse mit einem Durchlass f.d. 20er Stange. Da drauf die Reibahle und der 'Antrieb' f.d. Bohrmaschine wurde auch mal eben gebastelt. Ein 20er Bohrfutter kenne ich nicht.

 

Nochmal kurz zur Reibahle.

Diese Reibahle hat einen Verstellbereich von 69,5 bis 72mm und sogar (fast)gegenüberliegende Schneiden, die man mit 'nen Messschieber oder Micrometer einstellen, messen kann. Trotzdem schnitzte ich mir auch einen Lehrring selbst, in 70,00mm. Man weiß nie. Denn diese Reibe muss durch ihren Messerschliff ( der berühmte 'Keil' eines jeden spanabhebenden Werkzeuges) in das Maß eingedreht werden. Das heißt, man muss die Reibahle langsam drehen bei Messen, um so den grössten Durchmesser = Schneiddurchmesser zu ermitteln, denn so richtig korrekt gegenüber liegen die Messer hat sie aus bestimmten Gründen ja doch nicht. Das ist auch mit'n Messchieber nicht so einfach zu treffen; also eindrehen. Und zur Sicherheit einen Lehrring in 70,00mm drehen.

So nebenbei wurde ich langsam kribbelig ob der Sachen die ich machte und die noch brauchte. Ich musste ja nix mehr kaufen, nur noch selber basteln. Und das nun schon seit einiger Zeit. ich begann etwas zu zweifeln ob sich das lohnt und ich überhaupt auch hinkriege. Auch musste ich mich jeden Tag durch Drehspäne zum Gehäuse vorarbeiten.

So fiel mir noch die dringend gebrauchten 2x M8 Gewinde ein, was ich noch schneiden musste. Sie dienen als Mitnehmer, und, und, und.

[rudi1967]

Hallo,

Ich verfolge den Blog und weiss aber nichts dazu zu sagen.

Ausser ein paar 'schlaue' Ratschläge:

- Mache doch anstelle des Bohrmaschinen-Antriebes eine Handkurbel oder besser ein 'Handrad' zum Drehen der Stange ran. Sobald sich etwas durch zu hohe Drehzahl aufschwingen würde, besteht die Gefahr, dass das Gehäuse Pfutsch ist. Am bestem zu zweit: einer dreht an der Stange und der andere sorgt für dezent gleichmässigen Vorshub, also so mit Gefühl, dass die Reibahle gleichmässig schneidet.

- Prüfe mal den Rundlauf der Schneiden der Reibahle gegenüber der Stange. Diese also in zwei Prisma einlegen und die Uhr dran.

- Probiere WD40 als Bohr- und Schneidöl

 

Viel Glück, beim Hauptlagergasse spineln.

[flatfour]

Tja rudi - warte es ab, ich möchte hier noch die Spannung erhalten...

Aber grundsätzlich gilt dein Vorschlag erstmal als angenommen.

 

Die allgemeine 'Sprachlosigkeit' sonst sofort schulterklopfender oder zerreissender User wundert mich auch. Ich denke das ist sehr, sehr schwer alles nachzuvollziehen. Der Grund, die ganze Arbeit. Aber...bekloppt war ich ja schon immer..irgendwie..

[Schattenparker15253]

Ich finde das schon genial das alles so auf diese Art und Weise zu überholen.

Gruß

[rudi1967]

Zitat:

Original geschrieben von flatfour

Tja rudi - warte es ab, ich möchte hier noch die Spannung erhalten...

Na hoffentlich hast Du den Motor nicht schon wieder zusammen und aber vergessen, die Zylinder-Auflage neu zu planen. Mir, als aufmerksamen Leser ist es eigentlich klar, dass die Zylinder schief stehen werden, wenn Du die Gehäuse-Trennfuge schräg gemacht hast.

 

[Faltenbalg47765]

Und ich glaube der läuft schon wieder

Gruß Jürgen