- Startseite
- Forum
- Auto
- Volkswagen
- Käfer, New Beetle & Beetle
- Käfer
- Zylinderköpfe aufschweißen
Zylinderköpfe aufschweißen
Hallo zusammen
ich wollte mal testweise an einem alten Zylinderkopf schweißen.
Einmal um Risse zu füllen und zum anderen auch um Brennräume umzugestalten.
Was ich jetzt hier hab ist ein MIG/MAG Schweißgerät. Damit schweiße ich nun Stahl bzw Edelstahl, je nach Draht.
Es gibt ja nun auch Aluminiumdraht für dieses Gerät nur weiß ich nicht ob das das richtige Verfahren ist um an Zylinderköpfen rum zu schweißen.
Was nimmt man für eine Drahtdicke? Bleibt es bei dem Gas (Sagox 18)?
Gruß
Leue
Beste Antwort im Thema
Nee, brauchste nicht, ich bin hier....H..i..e..r LEUE!!!!
Aluschweißen kann man auf 2, ne eigentlich auf 3 Arten(Elektroden), aber letzte lass ich mal besser weg.
Man kann MIG oder WIG nehmen- je nach Dicke und Schweissnahtlänge. WIG ist das bessere Verfahren wenn man mal was kniffliges zu schweissen hat, wo man länger auf einer Stelle rümrödeln muss.
Beide Verfahren brauchen Rein-Argon 4.6. Es gibt auch 4.8 aber das ist was für schweißempfindliche Stähle.
Die meisten MIG/MAG geräte haben eine Kunststoffseele als Drahtführung = für Alu geeignet, grosse Geräte oftmals eine gewickelte Drahtseele, die man dann austauschen muss. Der weiche Aludraht reibt sich daran kaputt und wird immer wieder zu Stoppern führen.
Als Draht kommen eigentlich nur 2 Sorten in Frage: AlSi5 oder AlSi12- weil das die Legierungen sind, die der Kopflegierung und dem Gehäuse am nächsten sind. Theoretisch und auch praktisch kann man auch mit AlMg3 Köpfe schweissen, nur ist z.B. AlSi5 besser für Gussteile wo auch mal Kleinstrisse sind; das AlSi5 diffundiert in den Riss rein.
AlSi 12 verschleißt die Werkzeuge schnell.
Drahtstärke:- ich habe 0,8mm (und damit alles geschweißt, auch aufgeschweißt) würde aber wenn die Rolle auf ist, auf 1mm gehen.
Stromstärke ist um 60A für dünne Teile bis 140-160A für Köpfe aufschweissen- bei wohlgemerkt 0,8er Draht. Das ist auch die Grenze für 0,8er nach oben hin.
Das erste was bei beiden Verfahren den Unterschied ausmacht ist, MIG schweißt mit +Pol , WIG mit Wechselstrom. Ich erwähne das deswegen, weil die Polung die Eigenschaft hat Hitze reinzubringen und/oder eine Art Reinigung der Naht beinhaltet. Der +Pol beim MIG heisst volle Reinigung, allerdings musste da den Schalter 'ne Stufe oder 2 höher legen an Strom wie WIG.
Das 2. ist:- und da schätze ich mal bei wirklichem Wollen so 2-3 Tage intensiver Übung, bis man das drin hat, welchen Strom, wieviel Drahtvorschub, wieviel Gas ect. Denn die ersten Tage wirst du meinen das klappt ja gar nicht und braucht ein oder 2 verschmolzene Stromdüsen.
Bei beiden Verfahren gilt:- das Teil muss absolut sauber sein! Und nur mit Edelstahlbürsten arbeiten. Du hast eh' schon Probs was da aus den Poren des Gusses in die Naht kommt(wieder neue Poren). Die Brennräume z.B. mache ich mit Backofenspray sauber, heiss auch noch mit Pril bürsten, und das oft ein 2. mal. Danach mit der Zopfbürste in Edelstahl richtig feste draufhalten, sauber machen. Das letzte aber nur kurz vorher, vor'm Schweissen, und für 2. oder 3. Lage-jedesmal mit der Bürste arbeiten.
Vorwärmen ja, aber nicht auf 200 Grad, 100 reichen. Das Teil wird in Kürze so heiss das du dir schonmal 2 Sachen machen oder besorgen musst:
a) um den Kopf an den Ventildeckeldichtflächen zu planen, auch sonst überall wo es dicht sein soll; der ist verzogen!
b) um neue Sitzringe einzusetzen, denn die fallen sicher raus-sicher. Einmal den Kopf nach dem Aufschweißen bei 250Grad gedreht und die sind teilweise auf'm Boden verstreut. klick-klick-klicker-roll-roll-roll.
Hört sich alles schlimm an, ist es aber nicht wenn man eh vorhat dies oder das mit'n Kopp zu machen. Einem fertigen Kopf nur ein anderes Brennraumprofil zu verpassen geht also nicht. Die Sitzringe müssen am besten vorher raus! Am Einlasskanal etwas aufschweißen geht aber.
Wie weit geht's mit dem MAG gerät? Alles, alles schon damit gemacht. Kein Grenze eigentlich. Köpfe, Gehäuse, Saugrohre. Und einmal sogar einen Kolben.
WIG holte ich mir nur( und da fängt man auch wieder fast von vorn an mit den Schweißparametern, nur man hat etwas mehr Erfahrung), weil man manchmal so 1-2s mehr Zeit bräuchte, um etwas in einer Ecke z.B. zu schweißen. Das geht bei MAG nicht, da kommt der Draht rücksichtslos raus und verbindet oder nicht - sofort, no Chance. Man muss dann soviel wegmeißeln,schleifen um wieder neu anzufangen. Bei WIG geht das, ist aber auch ein sehr langsames Schweissverfahren, und noch etwas schwieriger zu lernen mit Alu.
Ähnliche Themen
16 Antworten
Alu-Schweissen ist eine Wissenschaft für sich - vor allem weil Alu eine weitaus höhere Wärmeleitfähigkeit als Stahl (4-fach), Wärmedehnung(2-fach) und elektrische Leitfähigkeit(4-fach) hat. Das bedeutet zunächt mal daß die Werkstücke auf etwa 200°C vorgewärmt werden sollten.
Das Hinderlichste ist jedoch das immer vorhandene Aluminiumoxid mit einer Schmelztemperatur von über 2.000°C welches schwerer ist als Alu.
Oxideinschlüsse(Lunker) sind daher nur unter einer möglichst reinen Schutzgasatmosphäre aus Argon und Argon/Helium vermeidbar. Deswegen eignet sich das Sagox 18 (82% Ar 18% CO²) dafür nicht.
Ob Dein Schweißgerät die hohen Stromstärken aufbringt weiß ich nicht.
LG
Christian
Hallo Christian
eine Flasche Argon hab ich hier auch noch stehen, muss nur gefüllt werden.
Das Gerät macht reichlich Strom, Schweißstrom ED: 160 A = 100%, 270 A = 35%.
Hast du schon mal Zylinderköpfe aufgeschweißt??
Ich dachte an einen 0,8 mm Aludraht, Kopf aufheitzen klingt logisch, auch um den lokalen Verzug zu vermindern.
Gruß
Jürgen
Leue,der flat hatte dazu auch schonmal was geschrieben,ich weiß nur nicht mehr ob das in einem Thread hier war oder auf seine Seite.
Ja klar, wer sonst
Ok, ich geh mal auf die suche.
Gruß
Hallo Jürgen,
meine ALU-Schweissversuche haben sich bisher nur auf Fahrradrahmen beschränkt.
Wichtig ist auch die Verwendung des richtigen Elektrodenmaterials - das sollte so weit wie möglich der zu schweissenden Alu-Legierung entsprechen um interkristalline Korrosion zu vermeiden. So lange es reiner Alu-Draht ist dürfte es bei den ZK funktionieren, da ja dort keine allzugrossen Festigkeitsanforderungen gestellt werden. Die gegossenen ZK werden wahrscheinlich aus AlMgSi bestehen.
LG
Christian
Nee, brauchste nicht, ich bin hier....H..i..e..r LEUE!!!!
Aluschweißen kann man auf 2, ne eigentlich auf 3 Arten(Elektroden), aber letzte lass ich mal besser weg.
Man kann MIG oder WIG nehmen- je nach Dicke und Schweissnahtlänge. WIG ist das bessere Verfahren wenn man mal was kniffliges zu schweissen hat, wo man länger auf einer Stelle rümrödeln muss.
Beide Verfahren brauchen Rein-Argon 4.6. Es gibt auch 4.8 aber das ist was für schweißempfindliche Stähle.
Die meisten MIG/MAG geräte haben eine Kunststoffseele als Drahtführung = für Alu geeignet, grosse Geräte oftmals eine gewickelte Drahtseele, die man dann austauschen muss. Der weiche Aludraht reibt sich daran kaputt und wird immer wieder zu Stoppern führen.
Als Draht kommen eigentlich nur 2 Sorten in Frage: AlSi5 oder AlSi12- weil das die Legierungen sind, die der Kopflegierung und dem Gehäuse am nächsten sind. Theoretisch und auch praktisch kann man auch mit AlMg3 Köpfe schweissen, nur ist z.B. AlSi5 besser für Gussteile wo auch mal Kleinstrisse sind; das AlSi5 diffundiert in den Riss rein.
AlSi 12 verschleißt die Werkzeuge schnell.
Drahtstärke:- ich habe 0,8mm (und damit alles geschweißt, auch aufgeschweißt) würde aber wenn die Rolle auf ist, auf 1mm gehen.
Stromstärke ist um 60A für dünne Teile bis 140-160A für Köpfe aufschweissen- bei wohlgemerkt 0,8er Draht. Das ist auch die Grenze für 0,8er nach oben hin.
Das erste was bei beiden Verfahren den Unterschied ausmacht ist, MIG schweißt mit +Pol , WIG mit Wechselstrom. Ich erwähne das deswegen, weil die Polung die Eigenschaft hat Hitze reinzubringen und/oder eine Art Reinigung der Naht beinhaltet. Der +Pol beim MIG heisst volle Reinigung, allerdings musste da den Schalter 'ne Stufe oder 2 höher legen an Strom wie WIG.
Das 2. ist:- und da schätze ich mal bei wirklichem Wollen so 2-3 Tage intensiver Übung, bis man das drin hat, welchen Strom, wieviel Drahtvorschub, wieviel Gas ect. Denn die ersten Tage wirst du meinen das klappt ja gar nicht und braucht ein oder 2 verschmolzene Stromdüsen.
Bei beiden Verfahren gilt:- das Teil muss absolut sauber sein! Und nur mit Edelstahlbürsten arbeiten. Du hast eh' schon Probs was da aus den Poren des Gusses in die Naht kommt(wieder neue Poren). Die Brennräume z.B. mache ich mit Backofenspray sauber, heiss auch noch mit Pril bürsten, und das oft ein 2. mal. Danach mit der Zopfbürste in Edelstahl richtig feste draufhalten, sauber machen. Das letzte aber nur kurz vorher, vor'm Schweissen, und für 2. oder 3. Lage-jedesmal mit der Bürste arbeiten.
Vorwärmen ja, aber nicht auf 200 Grad, 100 reichen. Das Teil wird in Kürze so heiss das du dir schonmal 2 Sachen machen oder besorgen musst:
a) um den Kopf an den Ventildeckeldichtflächen zu planen, auch sonst überall wo es dicht sein soll; der ist verzogen!
b) um neue Sitzringe einzusetzen, denn die fallen sicher raus-sicher. Einmal den Kopf nach dem Aufschweißen bei 250Grad gedreht und die sind teilweise auf'm Boden verstreut. klick-klick-klicker-roll-roll-roll.
Hört sich alles schlimm an, ist es aber nicht wenn man eh vorhat dies oder das mit'n Kopp zu machen. Einem fertigen Kopf nur ein anderes Brennraumprofil zu verpassen geht also nicht. Die Sitzringe müssen am besten vorher raus! Am Einlasskanal etwas aufschweißen geht aber.
Wie weit geht's mit dem MAG gerät? Alles, alles schon damit gemacht. Kein Grenze eigentlich. Köpfe, Gehäuse, Saugrohre. Und einmal sogar einen Kolben.
WIG holte ich mir nur( und da fängt man auch wieder fast von vorn an mit den Schweißparametern, nur man hat etwas mehr Erfahrung), weil man manchmal so 1-2s mehr Zeit bräuchte, um etwas in einer Ecke z.B. zu schweißen. Das geht bei MAG nicht, da kommt der Draht rücksichtslos raus und verbindet oder nicht - sofort, no Chance. Man muss dann soviel wegmeißeln,schleifen um wieder neu anzufangen. Bei WIG geht das, ist aber auch ein sehr langsames Schweissverfahren, und noch etwas schwieriger zu lernen mit Alu.
Hallo Flat
vielen Dank für diese ausführliche Erläuterung.
Ich werde erst mal an alten Köpfen üben, mal sehen was da raus kommt .
Gruß
Hi
so ich hab mir mal eine Rolle AlSi5 in 1mm bestellt.
Die Kunststoffseele als Drahtführung ist drin bei mir im Gerät, wegen des Edelstahldrahts schon.
Auf der Argon Pulle sind doch noch 100 bar, damit kann man starten.
Jetzt fehlt nur noch: "2 Tage üben"
Gruß
Es gibt für Alu extra Stromkontaktröhrchen (Stromdüsen), die haben sich bei uns bewährt. Steht dann 1,0 A drauf. Für nur mal kurz geht es aber auch so wie Flat schon geschrieben hat. Wenn man das Problem mit den Ecken die nicht binden etwas verbessern möchte, kann man vorher mit einem Gasbrenner punktuell erwärmen. Nicht zu doll, ist klar. Aber wenn schon richtig Temperatur drin ist, bindet es von Anfang an besser.
Gruß Jürgen
Ja das stimmt, das Erwärmen machte ich auch mal. Heute klappte es fast so...fast. Hat auch was mit der Einstellung des Drahtvorschubes zu tun. Bestens geht das mit rel. wenig Drahtvorschub, viel Saft und 'ne ruhige Hand. Dann hat man einen Sprühlichtbogen der alle 0,5s so'n Pop macht, wenn das Schweissgut draufkommt. Vorher sieht man das argongedrückte Schweissbad. Dann ist Ruhe -der Tropfen sitzt, verläuft und weiter gehts.
Gibt absolut saubere schöne Nähte. Auch sehr schön zu schweissen, denn es geht etwas langsamer. Man kann das Schweissgut etwas ziehen und gut einsehen.
Aber die Stellungen der Schalter musste ich mir aufschreiben, bei jedem Material, Vorwärmung ect. das es so hinhaut.
Ist sehr schwer, weil schon der Andruck der Drahtrolle was ausmacht...dann bleibt dir der Draht im Stromrohr stecken.
Zur Stromdüse(guter Hinweis Jürgen):-1,0 ist übrigens der Drahtdurchmesser, da muss auch noch A (Aluminium) drauf stehen. Also 1,0A
So, Leue, schreibe dir also alle Parameter auf wenn was gut klappte. Materialdicke, Drahtvorschub, Stromstärke und...wie warm war das Teil!!
Sonst fängste nach'm halben Jahr wieder an zu popeln oder durchbrennen.
Hallo
ich möchte euch nun auch mal das Resultat vorstellen.
Im ersten Bild sieht man den zu großen Brennraum für den neuen Motor, es sind 44er Köpfe die noch neue Ventilführungen und neue Sitzringe bekommen.
Dann sieht man der Reihe nach die einzelnen Schritte: schweißen, planen, schleifen.
Als nächstes wir noch die Ventildeckelauflage und die Ansaugkrümmerfläche geplant.
Vielen Dank an Flat für die Tips!
Gruß
Etwas Kritik: das sind sehr viele Schweiss Spritzer. Du solltest das abdecken.
Jeder Spritzer ist ein Schock für das Grundmaterial. Es kann jederzeit von so einem Spritzer ein Riss gestartet werden... auch wenn der Spritzer nachher komplett entfernt wird, sind die Kristalle im Grundmaterial vorgeschädigt.
Wenn du nicht spritzerarm schweissen kannst, bau dir Abdeckbleche. Es muss nichts passieren, aber es kann.
Sieht doch schon mal nicht so schlecht aus.
Die Spritzer kommen von zuviel Saft, Strom in Verbindung mit schlechter Brennerhaltung, womit der Abstand gemeint ist.
Manchmal auch von zuviel Draht bei schlechter, unsauberer Oberfläche. Lässt sich manchmal nicht vermeiden- außer mit WIG. Da kommt viel Dreck aus'm Guss.
Sicher wirst du auch gemerkt haben, das man besser 1 Lage mehr, 2cm mehr ect. aufschweißen kann als zu sagen, das müsste reichen. 1cm oder 1 Lage nachschweißen nachdem man geschliffen, geplant hat ist ärgerlich
Der Rest ist Übung. Nach einiger Zeit kannst du alles am Kopp reparieren, an- und aufschweißen. Alles!
Übrigens, nimmste ne zylindrische oder 'ne konische Gasdüse?
Hallo
eine konische bei etwa 22l/min Argon.
Ich bin auch recht Zufrieden für das erste mal, die Materialien haben sich auf jeden Fall sehr schön verbunden.
Wie du schon sagst, man muss üben üben üben ...
Ich hatte hier eher den Eindruck etwas zu viel Drahtvorschub gegeben zu haben.
Gruß