Alfa V6 24V KW Riemenscheibe - Mutter fest! Kurbelwellenmutter lösen

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Hi Allerseits!

Bei meinen ausgebauten V6 24v Triebwerk wollte ich nach 4 Jahren und 20 000km den Zahnriemen erneuern, weil der Motor doch noch gebraucht wird und somit doch weiter verwendet werden muß!

Vor 3-4 Jahren hatte ich die Kurbelwellenmutter in einen Werkstatt mit den großen Schlagschrauber angezogen gehabt, was sich nun als schwierige arbeit nach sich zieht. Der Motor ist ausgebaut und ohne Kupplung; um etwas Widerstand der Drehbewegung des Mutterlösens entgegenzuwirken, sind Kerzen verbaut. Der Motor selbst lagert auf einen autoreifen.

Nun versuchte ich die Mutter in meiner Garage zu lösen , aber auch mit Drehmomentschlüssel + dem im V verborgenen Wasserrohrverbinder als Verlängerung , bekam ich sie nicht gelöst. Mein Schlagschrauber ist leider nur aus dem Baumarkt und mit seinen 4 Stufen leider nutzlos, auch mit einen 10bar compressor! Die Mutter bleibt fest!

Nun ist die Drehbewegung des Motors ja in Uhrzeiger Sinn. Ich versuche die Mutter gegen die Uhrzeigersinn zu lösen! Zieh ich die Mutter etwa fest? Sollte mich wundern , weil ich ja ständig die Zahnriemen vom v6 wechsel und normalerweise flutsch alles.

Als letzte konsequenz sah ich schon , daß ich den Motor so auf den Reifen platziere , daß das Schwungrad mit dem Gewicht des Motors teilweise auf dem Reifen aufliegt und so der Drehbewegung entgegenzuwirken. Dann eine knarre mit Verlängerten Hebel und Vorschlaghammer zum lösen der Mutter benutzen? So weit war ich schon am planen!

 

 

Immoment denke ich , daß die Mutter so fest sein wird , daß ein mega Hebel + Vorschlaghammer das Problem lösen, doch muß es so dem Drehmoment des schlagens entgegen wirken , ohne das es Gehäusebruch gibt. Als einzigste Möglichkeit bleibt da nur , das Schwungrad so zu blockieren , daß die Kurbelwelle fest ist und die Schlagbewegung vom Hammer direkt und ohne Gnade übertragen werden kann. So wird die Mutter los kommen , da bin ich mir sicher!

Damit ihr versteht wie leicht es ist , habe ich 2 Skizzen in den Anhang gepackt, nach deren Vorbild ich ein Werkzeug entwerfen werde oder nachbaue , sodaß das Schwungrad blockiert. Zum Glück habe ich privat eine drehbank und Fräsbank, ach was, eine kleine Maschinenbaufabrik ;-) und so mach ich mich gleich ans Werk und Fräse mir ein Blockierwerkzeug aus Alu. wieso Alu (hochfestes Alu, ein wenig brüchiger als st37 baustahl und somit weicher , als das Schwungrad, welches ja nicht beschädigt werden darf und mit 2 Schraubenaufnahmen , damit die Kraft auch auf 2 Punkte verteilt werden kann.

Eine andere Möglichkeit ist es , sich einen Schlagschrauber mit 400nm zu kaufen und es damit zu lösen, aber dafür fehlt mir das Geld , die Zeit und die Nerven. Lieber bau ich es selber , da weiß ich , was ich hab!

Irgendwelche guten Lösungsmöglichkeiten , die ich übersah??? klärt mich auf :-)

Grüße

 

ps: wer sich über Bild2 wundert: klar hab ich den Motor alleine , ohne Fremde Hand , mit einen baumarktwagenheber und Böcken, gewechselt. Es brauchte nur einen Holzklotz zum Schutz des Unterbodens und 6 Gehwegplatten, einen Autoreifen. mit den Gehwegplatten konnte ich den Wagen vorne soweit runterpumpen , daß der Motor auf den Reifen auflag. Dann Motorlager losgemacht und motor etwas nach vorne gezogen , damit er von den Antriebswellen weg kommt. Dann Wagen wieder vorne auf Böcken hoch, bis Motor vorne rausgezogen werden kann und neuen Motor umgekehrt wieder rein. War ein Kinderspiel und hat echt spaß gemacht. In der Werkstatt hab ich normalerweise meine motoren gemacht , aber zuhause in Ruhe in der Garage ist durch nichts aufzuwiegen, das ist spaß pur! nur mal so als Tip.

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ich hab mal ein werkzeug zum sperren der Kurbelwelle/Schwungscheibe gebastelt.

werd es heut abend noch ausprobieren, wenn ichs nochmal nachgebessert habe; denn die Lochfräsung und lochfräsung hab ich 2mm zu klein gemacht. Das kam daher , daß ich das Werkzeug, ohne die Schrauben als schablonenvorlage fertigte :-) , einfach nach Gefühl. Hauptsache die Distanz zwischen Langloch und Loch ist korrekt , damit es sauber an den Rumpf befestigt werden kann, ohne zu kippeln etc , sowie daß die gefertigten Zähne auch in den Kranz des Schwungrades greifen. Dann genug luft lassen , daß der Rest der Zahnkranzzähne das werkzeug nicht stört/berührt.

ich werde berichten , ob es was taugt! Wer keine Fräse hat , kann das locker mit Bohrer und Flex hinbekommen , vorrausgesetzt man hat ein entsprechend großes stück alu liegen und es sollte hochfest sein , also kein weiches Alu, sondern eine alu legierung!"

um einen guten abdruck vom Schwungradzahnkranz zu bekommen , welchen man ja benötigt als Schablone , habe ich ein basaholz gegen die Zahnkranz gehalten und mit dem Hammer hinten einen Schlag drauf gegeben. Der Abdruck ist dann ölig schwarz und eingeprägt , sodaß man dann sehr gut abgleichen kann , zwischen Werkzeug wie es werden soll und Schablone die zeigt, wie die form sein muß.

Eine Seite der Werkzeugzähne hab ich zwar gefräßt , um eine grade Lienie zu haben , aber die andere Flanke mußt ich mit einen kleinen Dremel mit trennscheibe und Biegewelle hinmodellieren, was im endeffekt auch ausgereicht hätte. Fräsbank eher Luxus, es geht auch locker OHNE DIESE!

Um den Freischnitt zum Zahnkranz zu bekommen , kann man die Flex oder Schleifbock benutzen.

Das Alustück fürs Werkzeug muß oder sollte mindestens 20mm Dick sein, damit es am Rumpf anliegt , aber auch die Volle Breite des Schwungrades mit nimmt. 18mm wäre bündig - 20mm steht etwas über!

Lang muß es 130mm oder länger sein. Aus folgenden Grund:

Es werden große Kräfte herschen und lediglich 2 Bohrungen halten dies. ist die Bohrung nun soweit am Rand , daß nur noch 1mm Wandung da ist , dann bricht es eher , als das was anderes gelöst wird!

Also minmum 130mm. 140mm wär schon zuviel und übertrieben. Mein werkzeug hat 200mm als keil und nur aus faulheit und zeitersparniß hab ich das werkzeug noch nicht gekürzt etc . Auch finde ich es so am schnellsten wieder in der Werkzeug welt , da es markant im Aussehen ist :-)

Die Höhe muß 40mm haben, damit das Langloch futter zum fräsen hat (oder mit der Flex halt einschneiden) und umstehendes Material genug kraft aufnehmen kann , ohne zu Brechen. 40mm Höhe auch , weil mein einen Freischnitt braucht , damit der Zahnkranz vom schwungrad das Werkzeug nicht irregulär angreifen kann. schließlich soll das werkzeug ja eine Funktion erfüllen!

Wer einen Schraubstock und gute festsitzende werkbank hat , könnt die Zähne des Werkzeugs auch feilen! Das wär meine normalerweise erste Wahl, weils besser nimmer geht. aber so eine Werkbank hab ich leider nicht mehr.

94mm ist der mittelpunktabstand der Bohrungen circa. m8 oder m10 bolzen. das sind schon 105mm ohne Wandung .......also 130mm sind top.

Alulegierung hochfest mit mechanischen bearbeitenden Eigenschaften 130x40x20. bei ebay sicherlich als reststück für 1euro zu bekommen ;-)

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huhu,

der ausgebaute Motor wurde gesperrt ! Aber durch die Hebelkraft die man aufbrachte ,war niemand mehr in derLage , den Motor festzuhalten. Selbst wenn man ihn am Boden festgeschraubt hätte, man hätte die Mutter nie mit Hebelkraft lösen können. Man hat mit dem Vorschlaghammer so oft und hart probiert , auf die Verlängerung zu schlagen , daß nun des Verlängerungsrohr aufgeflext werden muß, damit der Drehmomentschlüssel wieder aus dem zerdellten Rohr rauszukriegen ist.

Es war übrigens ein Stahlrohr von doppelter Länge , als das auf den Foto abgebildete Wasserzwischenrohr und wär der Wagen auf der Hebebühne , hätte die aufgebrachte Kraft sicher gelangt , den Wagen von der Bühne zu reißen , nur mal so am Rande erwähnt , falls man denkt , man wäre zu schwach, die Mutter zu lösen!

Zwischendurch hatte ich es immer wieder mit dem Schlagschrauber auf Stufe4 versucht und 8bar Druck. Eigentlich soll der schlagschrauber ja nur mit 6 bar betrieben werden , aber wer hat schon 480l/min Durchlaß, privat daheim. Also wurds mit dem 8bar und 70l/min probiert , was sinnlos war! Einen 2000Nm Schlagschrauber zu kaufen wär ja kein Problem , weil die nur noch 100Euro kosten , aber dann noch 700euro für einen compressor , der das Teil auch anpusten kann und nicht wie mein compressor , nur am laufen ist , ohne was zu liefern , was etwas bewirken würde/könnte.

Es ging soweit , daß nur noch zerstören der Mutter als Lösung in Frage kam, da alles andere nur Kosten in keinen Verhältnis verursacht hätte. Einen Dremel hat man , eine Biegewelle auch , hinzugekauft wurd schon vor langem , ein Schnellwechselaufnahme für die Trennscheiben , was sie nimmer brechen läßt, sodaß der Dremel auch einsetzbar wäre , für die Arbeit. aber soweit kam es garnicht!

Nachdem man mir einen kleineren Compressor auslieh , aber mit max 12bar druck und einer anderen schlagschrauberpistole , war ich genauso weit wie vorher. also alle kombinationen durch gegangen. mein compressor mit der pistole , dann mit der anderen , dann das gleiche Spiel mit dem anderen Compressor . Wieder nichts. Es blieb nur noch die Mutter zerstören!

Dann drehte ich mich ab und mein Vater nahm den Schlagschrauber und mit meinen Compressor ging die Mutter plötzlich los, kaum zu fassen! Ich würd wetten , wenn ich den Motor hätte in dem Moment festgehalten , dann hät die Muttter sich nicht gelöst :-.), verhext wie sie war!

ich denke nicht , das das wd40 groß was bewirkt hatte , eher die ununterbrochenen schläge auf die Mutter ,auch wenn die Kraft fehlte , irgendwann war sie so günstig am Schlagen , daß es ging.

Ansonsten gibt es günstige LKW Schlagschrauber/Traktorschlagschrauber, aber ohne Profi Compressor bringen die auch keine Radmutter gelöst.

dann kanns endlich an den zahnriemen gehen - ein klacks , dann motor wieder rein !

[Antriebswelle48847]

hallo

schöne bilder.

nur über den hebel können lkw fahrer nur lachen beim räder wechseln.

da sind 2 meter rohre an der tagesordnung.

schön, dass es doch noch geklappt hat.

just

mikele

3.0 v6 24 v